——熔融后的液态金属表面。“铸造”是液态金属成形工艺。处于高温的液态金属，在大气中表面会被氧化，并产生氧化膜。钢液表面产生的氧化物不会有氧化膜夹层所造成的各种问题。铝合金和镁合金的情况则与此完全不同，铝在液态下的活性很强，铝液表面极易与大气中的氧作用生成Al2O3薄膜。Al2O3的熔点比液态铝合金的温度高得多，而且非常稳定。Al2O3的密度又略高于铝液。因此，Al2O3薄膜易悬浮在铝液中，不会聚集而与铝合金液分离。在铝合金液发生扰动时，表面的Al2O3薄膜就会折叠成夹层，并被卷入金属液中，从而造成许多铝合金所特有的问题。铝合金在熔炼过程中、自熔炉内倾出时、变质处理过程中、以高气流速度进行喷吹净化处理时以及浇注过程中，铝合金液都会受到强烈的扰动。液态金属表面的扰动，会拉动其表面上的氧化膜，使之扩展、折叠、断开。氧化膜断开处露出的清洁合金液面，又会被氧化而产生新的氧化膜。氧化膜的折叠会使其朝向大气一侧的干燥表面互相贴合，并在两干燥表面间裹入少量空气，成为‘氧化膜夹层’。氧化膜夹层易于卷入金属液中，还会在扰动的金属液作用下被挤成小团。由于Al2O3的熔点比铝合金液的温度高一千多摄氏度，而且具有高度的化学稳定性，小团不会熔合，也不会溶于铝合金中。虽然Al2O3的密度略高于铝合金液，但裹入空气后的氧化膜夹层的密度就比较接近于铝合金液。因此，除在大型保温炉内长时间静置过程中氧化膜夹层可能下沉外，在一般铸造生产条件下，都会比较稳定地悬浮于铝合金液中。已经悬浮有氧化膜夹层的铝合金液，再次受到扰动时，又会产生更多的氧化膜夹层。铸件生产过程中，合金的熔炼、自熔炉倾出、变质处理、净化处理、浇注等作业都会使铝合金液产生强烈的扰动，铝合金液中除保留原有的氧化膜夹层外，还会因再次扰动而不断增加新的氧化膜夹层。因此，进入型腔的金属液中都含有大量微小的氧化膜夹层。对于铝合金铸件，氧化膜夹层是使材质力学性能降低、导致铸件产生针孔气孔类缺陷的主要原因。为提高材质的力学性能，提高铸件的致密度，采取措施消除氧化膜夹层比加强脱气净化作业更为重要。合金熔炼过程中，应尽量避免液面氧化膜的扰动。但液面以下金属液的对流和搅动不会导致氧化膜卷入；采用喷吹净化处理，也有脱除悬浮于金属液中的氧化膜的作用，但处理时应尽量降低气流速度，使其对液面氧化膜的破坏作用降到最低程度；采用‘浇包浇注’方式时，最好采用茶壶嘴式浇包，以减轻对液面氧化膜的扰动；采用低压铸造工艺时，如能保持液流平稳地进入型腔，则铸件本体的力学性能会明显高于用常规工艺制造的铸件；工艺设计时，必须力求浇注系统中的金属液流平稳，不产生紊流，最好采用底注方式。此外，应特别注意作为炉料的铝合金锭的质量。